针对不同仪表板，涉及的工艺及流程也有较大差异，可粗略归纳为以下几种：
1、硬塑仪表板：注塑(仪表板本体等零件)→焊接(主要零件)→装配(相关零件)；
2、半硬塑仪表板：注塑(仪表板骨架)→吸塑(表皮与骨架)→切割(孔及边)→装配(相关零件)；
3、软质仪表板:注塑骨架→真空成形(阴模吸塑表皮)/搪塑(表皮)→发泡(泡沫层)→切割(边、孔等)→焊接(主要零件，如需要)→装配(相关零件)
将干燥后的塑料粒子在注塑机中通过螺杆剪切和料桶加热熔融后注入模具中冷却成形，是仪表板制造应用最广泛的加工工艺，用来制造硬塑仪表板本体、吸塑和软质仪表板的骨架及其它大部分相关零件。硬塑仪表板材料多使用PP，仪表板骨架的材料主要有PC/ABS、PP、PPO(PPE)等改型材料。其它零件则根据作用、结构和表观要求的不同另选择ABS、PVC、PC、PA等材料。注塑工艺在四、五十年代迅速兴起后，得到了大力发展，经过在设备、模具上的不断增加、改造、选装不同用途的设备，使注塑工艺形成多种分工艺，比如气辅注塑、嵌件注塑、双色注塑等。
①气辅注塑是气体辅助注塑的简称，发明于八十年代初，推广于九十年代，是将熔融塑料粒子注入模具的同时注入一定量的惰性气体，并通过气路、结构的设计和工艺控制使零件的特定区域形成中空结构的注塑工艺。中空结构的形成增强了零件的机械性能的同时减少了零件壁厚，改善零件外观，降低了材料成本和成形周期。因此该工艺不仅在汽车制造业得以应用，在家电制造业得到长足的发展，主要应用于结构件，尤其是有外观要求的结构件。近年用水代替惰性气体的研究与应用也取得了一定成果；
②嵌件注塑在家电业较普及，在仪表板生产中各电器开关的制造均采用该工艺。它是将需嵌于注塑件的金属零件在注塑前置于模具内，注塑后熔融的塑料将其部分包覆成为零件；
③双色注塑：在双色注塑机上，在同一生产周期内向专门的注塑模内同时/先后注射不同颜色/种类的原料，使产品具有不同的外观/性能，但因其在设备和模具的巨大投资而逐渐被二次注塑取代。二次注塑就是注塑零件为嵌件的嵌件注塑，主要应用于机械性能和外观要求较高的零件，材料选择是该工艺的关键。
该工艺将表皮片材加热到玻璃点软化温度，在密闭的型腔内加注气体使其得到一定拉伸，进而以真空吸附于有温控模具冷却并得到产品。主要用于仪表板表皮和外观要求高的零件生产，材料主要为PVC/ABS。因环保的要求，八十年代开始新材料的研发，近年TPO和TPU有一定的应用。
将表面带有花纹的片材进行加热，当表皮达到拉伸成型温度要求时，上升阳模，使加热表皮与阳模形成直空腔，开启阳模真空抽吸系统，使表皮紧贴于阳模表面，冷却后脱模，制得定型的表皮，成型表皮即可转入下道发泡成型工序。
阳模吸附成型工艺的优点：模具投资小，寿命长,生产效率高,设备投资只有搪塑设备的1/3－1/4。
缺点：表皮花纹易损失。表面花纹是预制的，花纹损失随着表皮的拉伸度增大而增大。当拉伸较大时，细皮纹就会使皮纹消失，粗皮纹会淡化形成明显的视觉差，影响美观。外观设计局限。由于阳模真空成型的工艺特征，决定了阳模吸塑加工对产品阴阳角尺寸的局限性，一般R角都设计在R1.5以上，给产品外观设计带来了局限。
阴模吸塑成型技术是阳模真空吸塑与搪塑技术的有机结合，它是一种模热成型技术。热的不带皮纹的片材(0.8mm表皮TPO＋2.0mm泡沫)被放置在发泡层与阴模的型腔之间，通过真空吸附使片材与模具型腔(模具型腔已制作皮纹)接触，冷却后片材收缩离开与发泡层吸附贴合成型。阴模吸塑成型工艺不会出现皮纹拉伸变形现象，而且可以在一个零件上实现不同的皮纹形式，皮纹均匀清晰，手感好。随着汽车内饰件生产工艺的不断发展，欧洲和日本的饰件企业率先应用全新的成型工艺阴模成型及表皮压纹，并广泛应用于汽车仪表板和车门内护板的生产制造中。阴模吸塑成型工艺流程：
阴模成型优点：可以在一个零件上实现不同的皮纹形式,表面花纹效果接近搪塑，模具寿命比搪塑提高3－6倍，生产效率高。缺点：材料利用率低，设备要求高，模具的一次投入高，设计自由度不高(小于1mm的R角没有办法加工)，多种颜色的使用受到限制。
将粉末原料均匀撒布于加热的模具表面，使其熔融并保持一定时间，使物理、化学双重反应充分进行后冷却定性，得到模具形状的产品。不同的加热方式对产品质量、模具寿命等起决定作用，主要有气加热、油加热和砂加热等方式。该工艺主要用于高档车仪表板等手感、视觉效果要求高的产品。目前材料主要是PVC，也是基于环保要求，TPO、TPU等材料有一定的应用。
聚氨酯(PU)喷涂工艺是近几年迅速发展起来的一种新工艺，相对搪塑工艺而言有许多优点。比如：可实现双色仪表板表面，使得造型设计更灵活，设备也相对简单，能源消耗大减少，尤其是近几年PU粉状原材料的降价，使得利于回收的PU表皮价格有可能与传统的PVC搪塑表皮竞争。
制作PU喷涂的仪表板表皮的主要工艺如下(详见视图)：在模具上喷脱模剂→喷漆(颜色)→喷PU原料形成表皮(由机械手控制在不同地方的厚薄)→冷却→取出表皮。
将聚氨酯充分混合后注入模具的表皮与骨架中间、交联固化，在其间形成要求形状泡沫的加工工艺，泡沫连接了表皮与骨架，又改善零件的手感。该工艺是软质仪表板生产的必须工艺，分开模浇注和闭模浇注。
①开模浇注是在模具开启状态下将发泡料浇于表皮内侧，然后放置骨架、关闭模具，使其交联固化，该工艺的产品质量稳定，但量上不去。
②闭模浇注是在模具中放好的表皮与骨架之间注入发泡料，使其交联固化的发泡工艺，该工艺的成品率相对低，但产量大。
油漆工艺是在零件表面喷涂油漆，使油漆在与基材反应的同时自身交联固化形成漆膜。油漆有单组份油漆和双组份油漆；基材有金属和塑料件之分，仪表板制造多指塑料件，塑料件又分极性和非极性材料。极性材料多可直接喷涂，如ABS、PVC/ABS等；非极性材料需预处理或喷底漆，火焰处理和等离子处理等预处理技术也日臻成熟。对仪表板零件进行油漆主要是改善外观，根据主要不同由有装饰漆和软触漆之分。软触漆不仅改善外观，而且大大改善手感，成为近年中高档车追求的工艺。
近年随着各种新工艺在切割中得到应用，切割工艺也向多元化发展，冷冲、热刀切割、冷刀切割、水刀切割、激光切割、铣切割在仪表板制造中发挥重要作用，并将很多设想成为可能。
①冷冲是利用上下金属模的剪切作用分割零件的传统切割工艺，发展趋势是将多工位通过模具和油路的设计向单工位集成；
②热刀切割是利用加热的刀具切割塑料零件的工艺，主要用于脆性材料或控制深度的切割；
③水刀切割利用高压水在细小的喷头释放，形成高压高速的水柱冲击产品使其断裂，并机器人带动高压水喷头移动形成切割的工艺。其优势是无需模具投入、多种产品共用、高柔性；
④激光切割是利用激光束携带的能量灼烧产品，机器人带动产品移动，形成切割的新兴的塑料切割工艺。主要应用于严格控制切割剩余厚度的产品，目前主要是硬塑无缝气囊仪表板制造；
⑤铣切割是将金属加工工艺在解决高速灼烧和缠绕后应用于塑料的典型工艺。
焊接工艺将两个相同或不同热塑性材料的零件，通过一定方式将其连接处熔融后重新交联形成一体的成形工艺。根据能量来源不同可分为超声波焊接、振动摩擦焊接、热板焊等。
装配工艺是仪表板生产必不可少的工艺，通过卡角、螺丝、粘结、焊接等方法将各种零件组合在一起形成产品。根据装配方式不同，在生产管理上分为流水线装配和单工位装配。
仪表板的生产中针对不同的零件和要求，还有很多工艺门类，如水转印(仿桃木饰条)、吹塑(风管)、植绒(表面包覆)、电镀(金属质感饰条)等，在仪表板的制造中起着不可或缺的作用。随着现有工艺经验的积累，各工艺门类日臻完善；科学技术的发展给新工艺的产生创造无限机会。两者的结合给仪表板工艺发展描绘美好蓝图，同时也给整车添色，满足消费者多元化和高性价比的要求。
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