一种环保再生海绵产品的制备方法与流程

使用洗碗海绵的替代品，如海绵块或可洗再生海绵 #生活技巧# #环保生活小窍门# #环保清洁工具#

本发明涉及海绵再生领域，尤其涉及一种环保再生海绵产品的制备方法。

背景技术：

海绵是全球用量最大的软质发泡材料产品，包括普通海绵、高回弹、慢回弹、网状海绵等，广泛应用于家具、垫材、过滤、隔音、防震、装饰和包装等领域。在制备各种不同形状的海绵过程中，不可避免地会产生废泡沫，主要有形状切割的下脚料、边角料、偶尔产生的不规范产品等。起初，这些废泡沫被当作废品来处理或者扔进垃圾场填埋、焚烧，处理方式既不环保，也是极大的浪费。其它处理方式包括化学降解法(醇解法、胺解法、热解法、碱解法、醇胺法、磷酸酯法和加氢裂解法等)和生物降解法等，但存在成本高、周期长等缺点。物理回收再利用方法是将边角料、下脚料进行粘合并生产新海绵，克服了以上回收处理方式的缺点成为了废弃海绵再生利用的一种新的形式。

但是通过粘合生产新海绵无法避免的会加入胶水粘合剂、固化剂、增韧剂、稀释剂等助剂，粘合剂中含有的脲醛树脂是由甲醛和尿素经一定的化学反应得到的，而这一反应是可逆的，因此这种添加了粘合剂的海绵产品在日后的使用中会造成甲醛释放，而且在生产过程中也会释放甲醛或有甲醛残留，当再生海绵用于家居以及床上用品时，释放的甲醛会对人的健康造成威胁。

再生海绵本意是将废弃的海绵边角料进行回收再利用，以达到环保再生的目的，现再生海绵工艺是由海绵下脚料经粉碎、搅拌胶水蒸汽高温消毒压缩成型。工艺中添加了胶水粘合剂，导致海绵产品上有甲醛残留，后续使用中会造成甲醛释放，不利于环保，更会对身体健康造成危害。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种环保再生海绵的制备方法，能够替代传统胶水实现对海绵的再生，并且成品再生海绵不会存在甲醛释放等威胁使用人身体健康的问题。

为实现上述效果，本申请公开了一种环保再生海绵产品的制备方法，包括如下步骤：

（1）海绵切粒，将海绵边角料、回收物料切成均匀颗粒块状，形成海绵颗粒；

（2）配料称重，将前步骤获得的海绵颗粒与低熔点纤维按配料比例进行配料称重；

（3）开松混合，首先将低熔点纤维使用开松机开松成松散的单纤维状态，低熔点纤维经风管投入多仓混棉机料仓，再将前步骤配料称重的海绵颗粒投入多仓混棉机进行混合，最后将混料经过精开松设备进一步开松混合均匀；

（4）气流成网，将混合均匀的海绵颗粒和低熔点纤维通过气流成网的方式制得一定克重的海绵纤维网；

（5）热粘合定型，将所述海绵纤维网通过烘箱经热风穿透后，融化纤维将海绵颗粒粘结包裹，然后经过用以控制厚度的钢辊冷压，得到一定密度的海绵毡；

（6）后道加工，将得到的海绵毡进行裁切、覆膜等工艺整理，得到可直接应用的海绵产品。

进一步的，其中所述低熔点纤维选自4080纤维、es纤维、ldpe纤维和pp纤维中的一种或多种。

进一步的，其中配料称重步骤中海绵颗粒占总质量的70%-95%，低熔点纤维占总质量的5%-15%。

进一步的，其中热粘合定型步骤中烘箱温度控制在165-180℃进行热烘。

本发明的有益效果在于：

本发明制备工艺中通过添加粘结性纤维，不添加任何胶水，生产过程及后续使用中不产生任何有害物质，能够实现海绵边角料和回收海绵料环保再生制成海绵制品。所得的再生海绵制品无污染无异味，适合各种生活场景的应用。采用气流铺网的生产线，生产效率更高，将废弃海绵回收利用，原料来源广、成本低，并且相比同密度产品，本产品具有更好的弹性，具有压陷硬度大等优点。

具体实施例

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

一种气流成网纤维棉制备生产工艺流程如下：

（1）海绵切粒：将海绵边角料、回收物料切成均匀颗粒块状，形成海绵颗粒，本实例采用三组刀海绵切粒机将海绵切成1*1*1cm的海绵颗粒。

（2）配料称重：将前步骤获得的海绵颗粒与低熔点纤维按配料比例进行配料称重，采用粉色海绵颗粒和4080纤维，重量配比分别为80%和20％。

（3）开松混合：首先将4080纤维进行预开包，将紧包装纤维块或纤维束开松成疏散的单纤维状态，然后通过风管进入1号喂料仓，同时在2号（3号）喂料仓喂入海绵颗粒，使原料在多仓混棉机中得到充分混合，再将混合原料投入精开松设备对其进一步开松混合，保证混料的均匀。

（4）气流成网：经气流成网机处理后，使纤维呈垂直交叉三维分布的支撑骨架，完全彻底的改变了过去纤维成型的整体结构，大大增加了纤维结构的360度的反弹力。从而使海绵纤维网的密度提高，海绵纤维网的拉伸强度增强，弹性以倍数增加。

（5）热粘合定型：带3个热烘箱和1个冷却装置，箱体外采用环保隔热棉，以保证充分节约热能和减少对环境的影响。海绵纤维网经传送装置进入烘箱，通过高温170℃热烘，将低熔点纤维熔化，熔融的纤维相互粘连，并与海绵颗粒粘合，将松散的海绵颗粒紧密包裹起来。然后通过一定压力和间隙的冷压辊后，立即冷却定型，得到一定厚度规格的海绵纤维毡。

（6）后道加工：

a.覆膜工序：先用分切机对海绵纤维毡进行切边，切掉两边不规则性能不稳定的产品，然后根据需求对产品进行覆膜处理。本实例采用半透明磨砂pu膜，具体工艺流程为，将pu薄膜安装到滚筒上，然后对薄膜进行粘合剂涂层并进行烘干，其中烘干温度为55℃，调整好热压温度和压辊压力对海棉纤维毡进行覆膜，本实例热压温度为65℃，压辊压力为20mpa。

b.裁切：调节分切机其他刀头（分切机有五组纵切刀和一组横切刀），调节纵切、横切间的刀距，按设计要求的长宽完成裁切，完成表面覆膜的再生海绵产品的制作。成品覆膜海绵制品能够直接应用。

实施例二：

一种气流成网纤维棉制备生产工艺流程如下：

（1）海绵切粒：将海绵边角料、回收物料切成均匀颗粒块状，形成海绵颗粒，本实例采用三组刀海绵切粒机将海绵切成1*1*1cm的海绵颗粒。

（2）配料称重：将前步骤获得的海绵颗粒与低熔点纤维按配料比例进行配料称重，采用粉色海绵颗粒和白色低熔点纤维lmf(4080纤维)，重量配比分别为80%和20％。

（3）开松混合：首先将4080纤维进行预开包，将紧包装纤维块或纤维束开松成疏散的单纤维状态，然后通过风管进入1号喂料仓，同时在2号（3号）喂料仓喂入海绵颗粒，使原料在多仓混棉机中得到充分混合。

（4）气流成网：经气流成网机处理后，使纤维呈垂直交叉三维分布的支撑骨架，完全彻底的改变了过去纤维成型的整体结构，大大增加了纤维结构的360度的反弹力。从而使棉网的纤维密度提高，棉网的拉伸强度增强，弹性以倍数增加。

（5）热粘合定型：带3个热烘箱和1个冷却装置，箱体外采用环保隔热棉，以保证充分节约热能和减少对环境的影响。海绵纤维网经传送装置进入烘箱，通过高温170℃热烘，将低熔点纤维熔化，熔融的纤维相互粘连，并与海绵颗粒粘合，将松散的海绵颗粒紧密包裹起来。然后通过一定压力和间隙的冷压辊后，立即冷却定型，得到一定厚度规格的海绵纤维毡。

（6）后道加工：

裁切：调节分切机其他刀头（分切机有五组纵切刀和一组横切刀），调节纵切、横切间的刀距，按设计要求的长宽完成裁切，完成再生海绵产品的制作。

通过测试实施例二所制得的再生海绵产品的密度约为30kg/m3，选用同样密度的现有普通海绵作为对比例，按照国标gb/t10807-2006的方法，使用泡棉压陷硬度测试仪对实施例二所制得的成品与对比例产品进行压陷硬度测试，测试结果为实施例二产品的压陷硬度为75n，而对比例产品的压陷硬度为60n，由此可见对于同密度的海绵产品，本工艺产品具有更好的弹性，压陷硬度较大的优点。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本创造的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本创造的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，对其进行简单的组合变化都列为本发明的保护之内。

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