【汇总】汽车涂装节能减排技术

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三、电泳系统节能减排技术应用

1超滤技术开发利用及电泳后冲洗工艺

在电泳涂装过程中，电泳车身要用大量去离子水洗才能进入烘房，被水冲走的涂料占所用涂料的30%左右，不仅造成资源的浪费，而且污染环境。1971年PPG和Abcro公司联合将超滤法用于电泳涂装，实现了完备水循环系统，使电泳涂装工艺更为合理化，既节省劳动力，提高涂料利用率，又减少电泳废水的污染，还可稳定漆槽，工件涂层质量更为优良。另外，在电泳过程中，电泳槽中的电泳漆液的电导率会不断上升，影响到电泳质量。因此，一段时间后需要电泳槽中的漆液，用纯水重新配新的漆液。采用超滤回收装置可以回收排放液中的电泳漆。一方面节约了费用，另一方面可以避免排放电泳漆造成的环境污染。到目前为止，超滤回收装置已经成为一个完整的电泳涂装系统中不可缺少的关键设备之一。而电泳涂装发展到此时，它的工艺流程多为：电泳主槽——出槽UF喷洗——UF循环喷洗——UF浸洗——新鲜UF喷洗——DI水浸洗——新鲜DI水喷洗，具体流程如图（2）：

超滤（简称UF）是以压力为推动力，利用超滤膜不同孔径对液体进行分离的物理筛分过程。它是利用筛分原理工作把所需的并能通过隔膜微孔的物质与不能通过的溶解分子颗粒分开。一般的过滤是在压力作用下强行使液体通过多孔介质，同样在超滤中，也是在压力下液体强行通过多孔介质。然而，超滤的孔径比普通的过滤要小1000倍以上，实际上隔膜的孔径小得连有些细菌都不能通过。它可以通过水、酸、某些溶剂、低分子量树脂及杂质离子。当电泳槽在正常的电导率参数内运行时，使用超滤供封闭循环的清洗系统，电导率高，表明有离子污染，当发生这样情况时，要排放超滤液，加去离子水供清洗用。阻碍超滤液的生成有两种力，渗透力和浓差极化力。渗透力是一个溶剂在其容积内浓度不断平衡的趋势。这个力靠施加压力使电泳漆通过超滤装置来克服。浓差极化力是分子在膜表面堆积或浓缩的趋势。仍然是要施加压力，而且使油漆快速通过膜表面，来减少这个浓差极化力。

2RO技术开发利用至电泳后冲洗工艺及RO系统简介

电泳涂装反渗透系统（EDRO），EDRO反渗透装置加装在电泳漆超滤（UF）装置后，将UF装置透过液进行深度处理，对电泳后的工件进行末级喷淋，并将喷淋后的喷淋水全部逆向返回到电泳槽中，实现高效节约的闭路清洗工序。在清洗工序中基本无废水排放，提高了电泳漆的回收率，减轻了废水处理的负荷，减少对环境造成的污染，节约了纯水的使用量，实现了真正意义上的闭路循环，正是由于它应用于电泳涂装后冲洗系统，使得电泳漆的利用率超过99%以上，是现代高科技技术在环保与节能上的最佳体现。应用EDRO反渗透技术的工艺流程为：电泳主槽--出槽UF喷洗--UF循环喷洗--UF浸洗Ⅰ--UF浸洗Ⅱ--新鲜UF喷洗--ED－RO水喷洗（如图3）。优点：实现系统封闭，电泳质量较好且易于控制，无DI水消耗，电泳漆实现零排放。

以上介绍了车身电泳线后清洗工艺发展过程。电泳线后清洗工艺的不断完善，促使车身电泳涂装技术取得了长足的发展。为满足日益苛刻的环保法规，目前欧美国家先进的车身电泳线后清洗工艺已经开始普遍采用RO反渗透技术，实现电泳涂装系统封闭，电泳漆的利用率达到99％以上，车身电泳涂装对生态环境的污染得到有效控制。

4ECS技术的开发与应用

在采用EDRO装置时，为满足纯水洗所需要的水量，其超滤装置的出液量与传统工艺相比需要增加一倍左右，这样不仅带来设备投入的增大，而且也容易加大电泳槽液溶剂量的损失，造成在后冲洗过程中的泡沫量加大，因此在电泳后冲洗的节能环保技术中开发应用了ECS术！(见下图)

ECS技术是将电泳后冲洗中的纯水洗槽液经过反渗透膜进行超滤，使浓缩液（固体份3%左右）返回到循环UF液槽，清洁液替代新鲜纯水洗液，从而实现了降低纯水使用量和电泳后冲洗的污水排放量，减少污水处理费用，同时也提高了电泳涂料的利用率，降低了涂装材料成本。特别是对采用传统工艺的涂装线，可不必增加UF装置的改造量，只需进行循环纯水洗系统的改造，增加ECS装置，就可以实现全封闭电泳后清洗。

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