迎接“十三五” 废旧橡胶“再生”的晨光

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我国已是世界废橡胶、废旧轮胎产生大国，废橡胶、废旧轮胎产生量年均保持5%～8%的增长，其中2013年废旧轮胎产生量达到1080万吨，其他废橡胶在300万吨左右。2014年，我国废旧轮胎产生量超过1135万吨。大力开展废旧橡胶轮胎的综合利用，不仅可缓解我国橡胶资源短缺的局面，减少对进口橡胶资源的依赖，也是解决我国固体废弃物“黑色污染”，促进我国橡胶工业节能减排的重要举措，废旧橡胶轮胎的综合利用具有重要的战略和现实意义。

2015年是国家全面深化改革和行业提升绿色转型的关键之年，也是“十二五”规划收官之年，具有承上启下的意义。可喜的是，在“十三五”规划大幕将要拉开之时，废旧橡胶综合利用行业已整装待发，准备登台“唱好戏”了。

行业自律标准的引导

由中国橡胶工业协会发布的《E系轮胎再生橡胶》协会自律标准于6月1日起实施。该标准广泛征求了生产企业及使用企业的意见，完成了标准的所有制定程序，并通过了行业专家的评审。标准以淘汰煤焦油的使用为目的，是为了适应产业结构调整及循环经济可持续发展，促进行业技术进步，实现产品绿色转型的规范性文件。

正如中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会秘书长曹庆鑫所说，该自律标准的制定，有利于规范企业间的有序竞争，提高产业的整体质量水平，促进产业结构的转型升级，实现产业创新发展，树立行业诚信，推进行业品牌战略。

行业技术的进步

日前，再生橡胶绿色生产之门终于被敲开，而实现这一突破性变革的技术名为多阶螺杆连续脱硫绿色制备颗粒再生橡胶成套技术装备。据了解，该项生产工艺实现了从胶粉到再生橡胶整个制备过程的绿色、节能、连续、高效生产，达到了“近零排放”。同时，该技术适用性较广，可用于高性能轮胎再生橡胶、丁基再生橡胶、超低黏度液体再生橡胶等废橡胶资源的循环再利用绿色制备。再生橡胶生产的二次污染这一世界性难题被成功破解。

9月21日，由中胶橡胶资源再生（青岛）有限公司自主研发的环保节能型万吨级废轮胎再生橡胶连续化模块化智能化成套集成技术，在京通过中国循环经济学会组织的专家鉴定。

据该公司总经理郭素炎介绍，该技术采用密闭式连续生产设备，通过常压中温生产工艺，实现整线无废水、废气排放。同时，采用精准再生加热技术、高效三维剪切技术，设备能耗大幅降低，同比节能可达20％。尤其是实现了将人员、机械、物料分离，达到安全生产的目标，这就为自动化打下了基础，进而使智能化成为可能。鉴定委员会主任、中国工程院院士金涌表示，该项目集成的主要工艺技术、关键材料及装备技术在再生橡胶行业属国内首创，达到了国际领先水平。

行业“十三五”发展的方向

日前，2015年全国首届废橡胶绿色应用现场会在浙江省召开，业内专家将绿色转型作为废橡胶综合利用行业“十三五”的一个重要目标。据中国经济导报报道，“十三五”时期，再生橡胶、胶粉、废旧轮胎原型利用等废橡胶无害化利用率将达到90%，比“十二五”提高15个百分点；废橡胶综合利用率“十三五”目标为85%，比“十二五”时期高出10%。

针对“十三五”时期行业如何实现绿色转型，曹庆鑫表示，绿色转型最重要的是要认清三大目标：使用没有安全隐患的粉碎设备；淘汰煤焦油，生产环保型再生橡胶；改变脱硫方式，使用常压连续环保脱硫设备。

目前，橡胶制品企业需求增速减缓、竞争力加剧、科技创新力凸现更强，废旧橡胶综合利用行业应尽快适应这一“新常态”，抓住国家出台税收优惠政策契机，抓住环保发展机遇，提升自身技术水平，应对挑战，继续履行环保和资源共行的职能，维护行业与企业的共同利益，实现行业健康、平稳、可持续绿色发展的目标，加快推进废旧橡胶综合利用行业“十三五”期间由大向强发展。

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