5S现场改善管理

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1、 5S现场改善管理-清扫推行要领一、清扫的基本理解1、清扫的含义将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。2、目的（1）、保持良好的工作情绪；（2）、稳定品质；（3）、达到零故障、零损耗。3、特别说明（1）、为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之“清扫”，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的。（2）、经过整理、清扫,必需物品处于立即能取到的状态,但取出的物品还必须完好可用,这是清扫最大的作用。所以,清扫就是对环境和设备的维护和点检。 4、清扫的本质含义找出问题根源，预防问题产生。（1）、清扫的本质

2、含义是在清扫中由现象找出问题的根源，解决之并预防同类问题的发生。（2）、难度骤然加大不是传统意义上简单的“清扫”，不是对5S的误解“5S就是清扫卫生”。而是上升到了真正的管理范畴。（3）、“解决问题后预防同类问题的发生”难在与我们“不能找出问题根源、同类问题不能预防、而日复一日年复一年的重复发生着”的传统“救火”行为模式的冲撞，所以，才会有对5S的误解，特别是对5S的“清扫”的误解。 5、清扫的作用（1）、清扫就是点检“清扫”是形式，“点检”是根本。（2）、无尘化6、实现清扫实效的方法（1）、与传统的“救火”行为模式作斗争； 5S的终极目标相结合：改变习惯！（2）、“由现象找根源解决问题预防问

3、题”，产生新的标准素材。举一反三，触类旁通。 5S的终极目标相结合：提高能力、品质！（3）、在“清扫”中提高原流程、体系及规章的执行力，并不断修订。 5S的终极目标相结合：培养按规矩做事的人。二、清扫的推行要领1、领导以身作则；2、全员参与；3、责任到人；4、与点检、保养工作充分结合；5、杜绝污染源，建立清扫基准，作为规范。三、清扫的重点：1、清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。2、我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。3、清扫是要用心来做的。四、推行要领分解1、推进清扫第一步准备工作（1）、安全教育（2）、设备基本常识教育（3）、了解机器设备（4）、技术准备指导制定

4、指导书，明确清扫工具、清扫位置、加油润滑基本要求 2、推进清扫第二步从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘（1）、全员行动（2）、长年积存与死角（3）、三光政策 3、推进清扫第三步清扫点检机器设备（1）、每天恢复设备原来状态漆见本色，铁见光。（2）、附属设备也要清扫。（3）、易跑、冒、滴、漏部位检查确认。（4）、油管、气管等不易察觉的内部结构。（5）、一边清扫，一边改善设备状况，把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来。本质。4、推进清扫第四步整修在清扫中发现有问题的地方。5、推进清扫第五步查明污垢的发生源从根本上解决问题。调查污染源，予以杜绝。（1）、脏污是一切异常与不良的根源。电路板上的脏污是短、断路

5、的主因。减速机润滑油的流淌，会使其过热、磨损加剧。（2）、调查脏污的源头。调查一般污染的源头。对污染的形态、对象予以明确化。调查发生部位、发生量，影响程度。研究采取对策。（3）、解决脏污的对策。杜绝式：从技术层面入手，从根本上解决问题。维修与技改。收集式：在无法杜绝污染发生时，应于污染产生后进行有效的收集。6、推进清扫第六步实行区域责任制承包到个人。建立清扫责任区（室内外）。执行例行扫除，清理脏污。（1）、利用公司的平面图，标识各责任区及负责人。（2）、各责任区再细化到个人并做成分布定置图。（3）、轮值方式。（4）、规定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间和内容。（5）、清扫过程中发生不良之处

6、，应加以改善。如：墙壁、天花板脱落；死角；地板破损。（6）、清扫应细心，具有不容许污垢存在的观念：（7）、配线、配管的擦拭；机器设备周围；转角；日光灯内壁和灯罩；洗手间地板；工作台、桌子底部的清扫；橱柜上下部。（8）、清扫用具本身保持清洁与归位。7、制定清扫基准，作为规范。（1）、清扫点检要项（2）、建立清扫基准清扫对象清扫方法、重点要求标准周期时机使用清扫工具使用时间责任人五、清扫的典型问题1、主要表现：物品连外包装箱在内一起放在货架上，影响仓库现场的整齐划一；清扫时只扫货物不扫货架扼要及栈板；清扫不彻底。2、检查中常见问题：（1）、只在规定的时间清扫，平时见到污渍和脏物也不当一回事；（2）、认为清扫只是清洁工的事，与仓库管理员和操作工无关；（3）、清扫对象过高、过远，手不容易够着，于是死角很少或干脆就不打扫；（4）、清扫工具太简单，许多脏物无法清除

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